1 采用液压驱动
①使用回转支承齿圈受力为单边驱动受力的二分之一，这样更能延长回转支承使用寿命；
②自动调整平衡，保持同步；
③保护设备不被损坏，因为是液压驱动，当超过设定的压力值时，设备会自动停机。
2无极调速
由于是液压驱动，通过调整调速阀、变量油泵，改变供油量的大小，使液压马达在一定范围内实现无极调速，这样更能适应各种工艺条件的需要，确保底流浓度及溢流水质符合要求，调整范围4～10min/r。
3自动提耙
当浓缩池中沉积物料增多时，刮泥板工作阻力增大，液压系统内压力升高，当压力超过设定值时，压力传感器动作，将升降系统的控制阀开启，液压油进入提耙油缸，通过传动轴将刮泥耙提起，浓缩机不致压耙。如果阻力继续升高，刮泥耙会继续提升，当驱动压力超过额定值时，浓缩机自动停机，同时发出报警信号，绝对不会因为沉积物过多而压耙损坏设备。当压力小于设定值时，刮泥耙会自动降至工作状态。
提耙设自动和手动两种方式。
4润滑系统可靠、检修方便
该浓缩机传动、提耙、润滑集为一体，易于维护和保养。NZY系列浓缩机的传动系统是装在全封闭的传动箱内，传动箱内的润滑油可将传动齿轮、回转支承浸没，这种润滑系统很可靠、充分，能最大限度的延长传动齿轮和回转支承的寿命。易损件主要是小驱动齿轮，需要更换时，只要将固定在液压马达减速机上的螺栓松开，用手动葫芦吊起，将小齿轮换上即可。更换一次要比老式中心传动蜗轮蜗杆减速机缩短2－3天时间。
5瞬间停车、卸荷提耙
当设备在运行中物料增加时，耙架的行走阻力相应增大，相对于传动轴上键与键槽间的摩擦力会加大，如果此时提耙，就必须首先克服键的摩擦力，设备在刚使用时由于键与键槽的表面光洁度较高，摩擦力较小，基本上能实现自动提耙，当设备运行一段时间后，键与键槽的接触面变得粗糙，表面甚至破坏，这样摩擦力就会更大，提耙变得困难，甚至损坏提耙机构。对此我公司采用国外先进技术：瞬间停车，卸荷提耙。当需要提耙时，使传动装置瞬间停止，驱动油路卸荷，耙架反弹，在键与键槽之间形成一定间隙，因此键的摩擦力降至很小，从而使自动提耙得以顺利实现。
6、入料前预处理----给料、稀释及布料-------沉泥刮集各阶段的技术特点：
①切向给矿，旋转布料：入料是以切向方式给入浓缩机的布料桶，入料桶内安装矿浆导向环板，使矿浆在布料桶旋转给矿，该方式下利用离心沉降原理大大加强固液分离效果。
②液下深层布料:该方式可以有效缩短固体颗粒物沉降到池底的距离，同时由于布料深度的加大细小颗粒物上升所受到的阻滞力加大（水压作用及层滤效应），沉降得到较大的提升。
③布料桶直径加大：由于给矿量大，根据沉降理论（斯托克斯沉降理论）固液分离应在层流的状态下才能实现，同时考虑提升浓缩机的有效利用面积，
6.1、给料、稀释及布料
给料：采用切向给料的方式，应用离心沉降原理，切向入料，在布料桶内进行矿浆初步浓缩，大大提升浓缩效率，同时布料桶的结构设计更加科学合理。
6.2沉泥刮集：
采用特殊设计的螺旋刮刀。
传统的浓缩机的刮刀是采用一系列的窄刮刀，将污泥逐步输送到排泥口，这种方法对于小直径的浓缩机是可以的，但对于大直径的浓缩机或者高负荷的浓缩机，这种方法就不能满足要求，窄的、缓慢的多段刮刀不能将如此大距离的内积累的污泥运走。由于污泥不能适当输送到中心排泥口，随即会出现底流浓度过低现象，严重影响浓缩机的正常运行。
带有不变角度的对数螺旋线刮刀是理想的形式。但在大的沉淀池中要安装成整体的对数螺旋线形的刮刀非常困难，故本工程的浓缩机的刮刀采用2条片段的对数螺旋线形变高度刮刀板。分别平行安装在两刮臂桁架下部，安装角度为45°。这样可以近似满足对数螺旋线要求。
本工程设计的刮刀板采用分块安装，从池边开始起第一块起始刮刀板的长度按实际需要设计外，其余刮刀板均有一定量的前伸量，以保证邻近的刮刀板在刮臂轴心线上投影彼此重叠。其重叠量为刮刀板长度的10～15％，这样重叠下来，直到最后一块刮刀板的末端伸过中心集泥槽外周100～150毫米为止。刮刀板下缘距离池底为50～100毫米。
7、自动控制：
整机采用PLC自动控制，控制箱预留远程监控接口，同时浓缩机控制带有上位机，能实时显示浓缩机的相关运行参数。
